Модели MB и MBZ с одинаковыми размерами цилиндра (например, MB 2436 и MBZ 2436) имеют одинаковый диаметр и длину корпуса, но различаются по массе стержневой загрузки, установленной мощности двигателя и, как следствие, диапазону производительности. Вариант MBZ несёт более высокую стержневую загрузку и большую мощность привода, увеличивая пропускную способность примерно на 75–115% по сравнению с вариантом MB при том же размере цилиндра. Выбор MBZ вместо MB позволяет увеличить производительность без изменения занимаемой площади мельницы, фундамента или строительного объёма — полезно для расширения предприятия на стеснённых площадках.

Стержневая мельница использует длинные стальные стержни, которые контактируют с материалом по линиям контакта, создавая селективное измельчающее действие, которое преимущественно разрушает более крупные частицы, пропуская при этом уже мелкий материал с минимальным дальнейшим измельчением — в результате чего достигается более узкое распределение частиц по крупности и меньшее переизмельчение. Шаровая мельница использует сферическую среду с точечными контактами, создавая более случайное измельчающее действие, подходящее для более тонких, более однородных целевых размеров. Стержневые мельницы обычно используются для первичного измельчения дроблёной руды (с ≤25 мм до 1–5 мм) перед вторичной шаровой мельницей или там, где критически важно узкое распределение продукта (например, для минимизации потерь мелкой фракции при гравитационном обогащении). Шаровые мельницы используются для вторичного/третичного измельчения до тонины питания флотации (0,074–0,4 мм).

При работе в открытом цикле материал проходит через мельницу один раз, и разгрузка является конечным продуктом — просто в эксплуатации, но обычно даёт более широкое распределение частиц по крупности с некоторым количеством переизмельчённого и недоизмельчённого материала. При работе в замкнутом цикле разгрузка мельницы подаётся на классификатор (гидроциклон или спиральный классификатор); материал правильной крупности переходит на следующую стадию процесса, а крупный материал возвращается в мельницу для дальнейшего измельчения. Работа в замкнутом цикле обеспечивает более плотное, более контролируемое распределение частиц по крупности и является стандартной конфигурацией для подготовки питания флотации, хотя требует дополнительного оборудования классификатора и связанной с ним насосной перекачки.

Шаровая загрузка (указанная в таблице спецификаций) — это общая масса стальных мелющих шаров в мельнице при нормальном уровне заполнения — обычно 30–35% внутреннего объёма мельницы. Шары изнашиваются со скоростью, зависящей от абразивности питания, твёрдости шаров и рабочих параметров мельницы; типичные скорости износа составляют от 0,5 до 1,5 кг стали, расходуемой на тонну переработанной руды, для материалов средней абразивности. Мельницы пополняются новыми шарами по регулярному графику (часто еженедельно или ежемесячно, в зависимости от производительности) для поддержания целевой массы шаровой загрузки и гранулометрического состава, поскольку более крупные шары истираются до меньших размеров, которые вносят вклад в общее действие измельчения, пока в конечном итоге не будут выгружены или отсеяны.

Выбор модели зависит от требуемой производительности (т/ч), целевой крупности частиц на выходе, твёрдости питания (индекс работы) и максимальной крупности питания после первичного дробления (обычно ≤25 мм для данной серии). В качестве отправной точки сопоставьте требуемую производительность с диапазоном производительности в таблице спецификаций для целевого диапазона крупности выхода (0,074–0,4 мм для большинства моделей, 0,075–0,89 мм для меньших моделей φ900). Обратите внимание, что указанные диапазоны производительности предполагают руды средней твёрдости; для более твёрдых исходных материалов (более высокий индекс работы по Бонду) выберите на размер больше или предоставьте индекс работы вашей руды и требуемый размер помола P80 для подтверждённой рекомендации на основе расчётов цикла измельчения.

Выбор типоразмера зависит от трёх факторов: требуемой суточной производительности (т/сут), максимального размера куска питания и твёрдости/абразивности материала. В качестве отправной точки сопоставьте вашу требуемую производительность с диапазоном т/сут в таблице спецификаций — но учтите, что на производительность также влияют твёрдость материала (цифры т/сут обычно основаны на материалах с твёрдостью по Моосу ниже 6, таких как известняк и гипс) и целевая тонина помола (более тонкие целевые размеры частиц снижают производительность в пределах данного типоразмера). Для более твёрдых материалов (по Моосу 6–7, таких как кварц или барит) или очень тонких целевых размеров частиц выбирайте на один типоразмер больше, чем предполагает таблица производительности, или проконсультируйтесь с нами, предоставив данные о вашем питании, для получения подтверждённой рекомендации.

Да, в диапазоне 0,044–0,125 мм (125–325 меш) крупность готового продукта в первую очередь регулируется скоростью двигателя анализатора (классификатора). Увеличение скорости классификатора возвращает больше материала в зону измельчения для дальнейшего дробления, производя более тонкий готовый продукт; уменьшение скорости классификатора пропускает более грубый материал, повышая производительность при более грубой крупности частиц. Для целевой крупности частиц за пределами этого диапазона проконсультируйтесь с нами относительно альтернативной геометрии валков и кольца.

Обе конфигурации используют один и тот же корпус мельницы, главный вал и классификатор. 4-валковая конфигурация добавляет один дополнительный размольный валок и комплект кольца вокруг главного вала, увеличивая площадь поверхности измельчения, находящуюся в контакте с материалом в любой момент времени. Это повышает производительность примерно на 25–30% в пределах той же площади основания при умеренном увеличении потребляемой мощности главного двигателя. 3-валковая конфигурация подходит, когда достаточно нижнего предела диапазона производительности; 4-валковая конфигурация выбирается, когда требуется максимальная производительность от данного типоразмера.